山东建筑材料网络社区

手弧焊“单面焊双面成形”实例操作.

只看楼主 收藏 回复
  • - -
楼主
  


一、单面焊双面成形操作法简介


单面焊双面成形操作法是采用普通焊条,以特殊的操作方法,在坡口背面没有任何辅助措施的条件下,在坡口的正面进行焊接,焊后保证坡口的正、反面都能得到均匀整齐、成形良好,符合质量要求的焊缝的焊接操作方法。它是手工电弧焊中 难度较大的一种操作技术,适用于无法从背面清除焊根并重新进行焊接的重要焊件。



二、单面焊双面成形操作法的适用范围


这种操作法主要适用于有板状对接接头、管状对接接头、骑座式管板接头,按接头位置不同可进行平焊、立焊、横焊和仰焊等位置焊接。



三、单面焊双面成形操作法的技术特点


单面焊双面成形焊接方法一般用于 V 形坡口对接焊,适用于容器壳体板状对接焊,小直径容器环缝及管道对接焊,容器 接管的管板焊接。单面焊双面成形在焊接方法上与一般的平、立、横、仰焊有所不同,但操作要点和要求基本一致,焊缝内不应出现气孔、夹渣、根部应均匀焊透,背面不应有焊瘤和凹陷等。



四、单面焊双面成形操作法的操作要点和操作实例


下面以板厚 12 mm 的 V 形坡口对接平焊为例,进一步阐述单面焊双面成形的焊接方法。


1、试板装配尺寸坡口角度(60°)


装配间隙  始焊端 3.2 mm  终焊端 4.0 mm

钝边(1-2mm) 反变形(3°) 错边量(≤0.5mm)


2、焊接工艺参数



3、焊接要点


平焊时,由于焊件处在俯焊位置,与其它焊接位置相比操作较容易,它是板状其它各种位置、管状试件各种位置焊接操作的基础。但是,平焊位置打底焊时,熔孔不易观察和控制,在电弧吹力和熔化金属的重力作用下,使焊道背面易产生超高或焊瘤等缺陷。


打底焊要注意以下几点:


(1)控制引弧位置。打底层从试板左端定位焊缝的始焊处开始引弧,电弧引燃后,稍作停顿预热,然后横向摆动向右施焊,待电弧到达定位焊缝右侧前沿时,将焊条下压并稍作停顿,以便形成熔孔。


(2)控制熔孔的大小。在电弧的高温和吹力作用下,试板坡口根部熔化并击穿形成熔孔,应立即将焊条提起至离开熔池约1.5mm 左右,即可以向右正常施焊。


(3)控制铁水和熔渣的流动方向。焊接过程中电弧永远要在铁水的前面,利用电弧和药皮熔化时产生的气体的定向吹力,将铁水吹向熔池后方,这样既能保证熔深,又能保证熔渣与铁水分离,减少夹渣和产生气孔的可能性。焊接时要注意观察熔池的情况,熔池前方稍下凹,铁水比较平静,有颜色较深的线条从熔池中浮出,并逐渐向熔池后上部集中,这就是熔渣,如果熔池超前,即电弧在熔池后方时,很容易夹渣。


(4)控制坡口两侧的熔合情况。焊接过程中随时都要观察坡口面的熔合情况,必须清楚地看见坡口面熔化并与焊条熔敷金属混合形成熔池,熔池边缘要与两侧坡口面熔合在一起才行,最好在熔池前方稍有个小坑,但随即能被铁水填满,否则熔合不好,背弯时易产生裂纹。


(5)焊缝接头打底焊道无法避免焊接接头,因此必须掌握好接头技术。当焊条即将焊完,需要更换焊条时,将焊条向焊接的反方向拉回约 10~15mm,并迅速抬起焊条,使电弧逐渐拉长很快熄灭。这样可把收弧缩孔消除或带到焊道表面, 以便在下一根焊条焊接时将其溶化掉。注意回烧时间不能太长 尽量使接头处成为斜面。


4、填充焊


填充层施焊前,先将前一道焊缝的熔渣、飞溅清理干净,将打底层焊缝接头的焊瘤打磨平整,然后进行填充焊。填充层 焊接时的焊条角度焊填充层焊道时需注意以下几点:


a、控制好焊道两侧的熔合情况,填充焊时,焊条摆幅加大,在坡口两侧停留时间可比打底焊时稍长些,必须保证坡口两侧有一定的熔深,并使填充焊道表面稍向下凹。


b、控制好最后一道填充焊缝的高度和位置。填充层焊缝的高度应低于母材约 0.5mm~1.5mm,最好略呈 凹形,要注意不能熔化坡口两侧的楞边,便于表面层焊接时够看清坡口,为表面层的焊接打好基础。焊填充焊道时,焊条的摆幅逐层加大,但要注意不能太大,千万不能让熔池边缘超出坡口上方的棱边。


c、接头方法不需向下压电弧了。其它要求同打底焊。


5、盖面焊


盖面层施焊时的焊条角度、运条方法及接头方法与填充层相同。但盖面层施焊时焊条摆动的幅度要比填充层大。摆动时要注意摆动幅度一致,运条速度均匀。同时注意观察坡口两侧的熔化情况、施焊时在坡口两侧稍作停顿,以便使焊缝两侧边缘熔合良好,避免产生咬边,以得到优质的盖面焊缝。焊条的摆幅由熔池的边沿确定,焊接时必须注意保证熔池边沿不得超过基准线 2mm,否则焊缝超宽。尤其是盖面接头要特别注意,否则不美观。


(来源:网络)

焊潮网焊接技术交流QQ群:333490314

焊潮官方客服QQ:2573105517 联系电话:0573-87008926



你所看到的,

正是别人想要的!


END






焊接视频,点击“阅读原文”,进入“焊潮社区”


举报 | 1楼 回复