铸造技术:手把手传授水玻璃铸造工艺(上),内有重要数据,一定要收藏!

蜡料制备

1. 工艺要求：

1.1 蜡液温度：70-90℃，严禁超过90℃。

1.2 稀蜡温度：65-80℃。

1.3 蜡膏保温缸水温：48-50℃。

1.4 蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在45-48℃，其中不允许有颗粒状蜡料。

1.5 蜡料配方

1.5.1 正常生产采用3、4两种配方，配方5用于压制浇口棒。

1.5.2 在生产过程中必须根据蜡模质量分析结果，适量增加或减少硬脂酸量，冬季的酸值取下限，夏季的酸值取上限。

2 操作程序

 2.1 启动设备，检查运转是否正常，是否漏水、漏气、漏蜡，有问题应及时排除。检查保温缸水温是否符合工艺要求。

2.2 按蜡料配比把石蜡、硬脂酸和回收蜡分别称好，加入化蜡槽内，加热至全熔状态，其温度不得超过90℃。2.3 把蜡液送到蜡膏搅拌机盛蜡槽内。

2.4 将搅蜡缸内加入三分之二的蜡片，启动搅拌机进行搅蜡直至呈糊状蜡料为止。

3 注意事项

3.1 稀蜡需用100目筛过滤，去掉杂质后方能使用。 3.2 不允许有影响质量的空气和水分混入蜡膏中。

3.3 化蜡槽和盛蜡槽每月清理两次。

3.4 蜡膏保温缸、搅蜡缸属于压力容器，应定期检查有关紧固件及密封机构的使用情况，发现问题应及时处理，正常工作压力严禁超过0.50MPa。

4  检查项目

每班必须测量蜡液温度和保温水温度3-4次，控制在工艺要求范围内并做好原始记录。

蜡模制造

1 工艺要求

1.1 室温：16-28℃（最高不超过30℃）。

1.2 蜡膏压注温度：45～48℃，压力：0.3～0.5 MPa,保压时间:3～10秒。

1.3 压蜡冷却水温，14~24℃，冷却时间：20~100秒。

1.4蜡模冷却水温，14~24℃，冷却时间：10~60min。

1.5蜡模清洗液温度，20~28℃，清洗液中加入0.01% JFC。

1.6 脱模剂：ZF201.

1.7蜡模表面光洁度，形状完整，轮廓清洗，尺寸合格，不允许有缩陷，凸包裂纹等缺陷。2 操作程序

2.1 手工制模

2.1.1检查压型的分型面、型腔、脱模机构、定位销、紧固件应完整清洁。涂擦分型剂，装配并紧固压型。

2.1.2注蜡：把蜡抢嘴对准压型的注蜡孔，旋开阀门使蜡膏注入型腔并保压3~10s，关闭阀门，移走蜡枪。

2.1.3冷却：把注满蜡膏的压型濅入水内或放在工作台上冷却，冷却时间视蜡模形状与质量要求具体掌握，一般冷却20~100s。

2.1.4取模：拆开冷却过的压型，取出蜡模并及时放入水中继续冷却。有特殊要求的蜡模应放在专用夹辅具上冷却。

2.1.5清型：用压缩空气吹除型腔、型芯上的水和蜡渣，视取模状况涂擦脱模剂。

2.1.6合型：装配清理干净的压型，按3.1.2~3.1.5的程序再次制模。

2.1.7交班：工作完毕应把压型清理干净，打扫工作环境后交班，若不在生产时，压型应及时交还压型库保管。

2.2 机械制模

2.2.1检查压蜡机的润滑，电器、气动系统是否正常，调整限位，顶模机构，调节循环水系统和蜡膏输送系统。根据不同产品的压型注蜡孔，调整固定压蜡抢嘴的位置。

2.2.2用压缩空气吹除压型型腔内的水和蜡渣，吹刷分形剂，启动压蜡机。

2.2.3压蜡机按自控程序完成：取出蜡模，按要求放置冷却。

2.2.4按3.2.2~3.2.4的程序连续制模。

2.2.5工作完毕应用压缩空气清除压蜡和压型上的水和蜡渣，水槽中的蜡渣和注蜡道必须清理干净，打扫工作环境后交班，并作好交接班记录。

2.3蜡模修整

2.3.1用修模刀除去分型面上的披缝和其他不应有的凸起（包括注蜡残余），用稀蜡填补缺陷并修饰光滑。

2.3.2修整合格的蜡模在清洗槽中用清洗液进行清洗，清除分型剂，用压缩空气吹除蜡模表面上的蜡屑和水分。

2.3.3清洗干净的蜡模按品种整齐摆放在规定的器具中交检查员进行验收。

3 注意事项

3.1压型应定期用煤油清洗，进行必要的保养。

3.2蜡模在运输、贮存中应轻拿轻放，不得整盘倾倒，防止变形和碰伤。

3.3蜡模贮存、时间不得超过15天，超时间的蜡模应重新检查。

4检查项目:自检蜡模质量应符合1.7的规定要求，自检合格后按规定填写交检单，并注明零件号（名称）、交检数量、制造日期。

蜡浇口棒制造

1 工艺要求

1.1温室:16~28℃(最高不超过30℃)

1.2蜡高温度：48~50℃；压力0.20~0.40MPa。

1.3蜡膏保温水温度：50~54℃。

1.4蜡棒的表面应光滑平整，不得有孔洞、凹陷、裂纹、披缝。

2操作过程

2.2将注蜡抢嘴对准棒压型中心，打开阀门使蜡膏注入棒压型内。控制蜡膏注入量，待蜡膏到浇口杯与直浇道交接处时关闭阀门，然后将芯棒插入蜡膏中，以棒压型顶部为准，多余的蜡膏用铲子除去，不足的用蜡膏补平。

2.3蜡棒在制棒机中冷却5~15min后取出，放在水槽中继续冷却5~10min，然后按规格分类摆放在蜡棒小车内。

3注意事项

3.1棒芯表面应清洁干净，不允许带砂及杂物。

3.2蜡棒浇口顶面应平整，不得有凸起和孔洞。

4检查项目

4.1每班测量蜡膏保温水温度2~4次，严格控制在工艺要求范围内。

4.2蜡棒按规格分类验收，检查标准按2.4和2.5规定执行。

蜡模组装

1工艺要求

1.1室温:16~28℃（最高不得超过30℃）。

1.2模组最小压头：60mm，尾段最小余头：10mm。

1.3蜡模间最小间隙：6mm。

1.4蜡模的内浇口与蜡棒之间焊接要严密，不得有尖角与小缝。

1.5组装的蜡模应均匀，不得有蜡滴、蜡渣、灰尘杂物。

2操作程序

2.1检查电烙铁（或电炉）是否漏电、完好，然后送电，备用。

2.2检查蜡棒、蜡模完整与清洁，不准组装不合格的蜡模。

2.3按有关工艺参数和要求进行组装。

2.4修整好的模组，质检合格后按品种分类挂在专用模组小车（架）上。

3注意事项

3.1不合格的蜡棒与蜡模不允许组装。

3.2组装好的模组不允许放在地面上，应挂在蜡模小车（架）上，并停放在规定位置。

4检查项目

4.1模组符合有关工艺参数之后，必须按2.2-2.5的规定进行100%的检查。

4.2组装好的模组不允许掉件，掉件的模组补上后方为合格。

涂料配置

1工艺要求

1.1工艺材料主要技术参数

1.1.1水玻璃

1.1.2石英粉（用于表面涂料）

1.1.3高铝合成粉(用于加固层涂料)

1.1.4铝矾土粉(用于加固层涂料)

1.1.5煤矸石粉(用于加固层涂料)

1.2涂料配置

1.3涂料粘度

   注：a.室内低于8℃，涂料粘度应提高：表面层应提高2~3s，加固层应提高1~2s。

        b.室内高于30℃，涂层粘度应降低：表面层应降低2~3s，加固层应降低1~2s。

          c.手工制壳的涂料粘度应增加：表面层应提高5~10s，加固层应提高2~3s。

2操作程序

2.1检查涂料搅拌机运转是否正常，按1.2的规定分别计算水玻璃、粉料、JFC的加入量，并准确称量。

2.2按1.1.1的规定，水玻璃加水处理合格后一次性加入涂料搅拌机中，加JFC搅匀，粉料应分2~3次加入，边加边搅拌至全部完成，再搅拌60~90min。可间断搅拌每次搅拌时间不得小于30min。

2.3配好的涂料应静置4~8h，使用前应充分搅拌，达到2.3的规定后方能使用。

3注意事项

3.1若在表面层与加固层之间增加过渡层，其涂料粘度应在表面层的基础降低5~10s。

3.2涂料配比作为一次性配料的工艺要求，最终按室温调整到工艺规定的粘度。

4检查项目

4.1水玻璃、耐火粉料按进货批次进行检验，检验结果应符合2.1和有关材料标准要求。

4.2涂料粘度采用体积100ml，流出孔φ6±0.02mm的标准流杯，每班测定1~2次，测定结果应符合2.3的规定。

4.3期采用不锈钢涂片或玻璃片测定涂料的覆盖性（涂料厚度及均匀性），要求达到涂料无堆积、涂层均匀。

4.4水玻璃模数、涂料的粘度和覆盖性的测定方法，按JB4007——85《熔模铸造涂料试验方法》的规定进行。 

制壳

1范围

本标准规定了制造型壳（以下简称制壳）的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。

本标准适用于水玻璃、石英砂、铝矾土砂、高岭石系列砂等材料的型壳制造。

2工艺要求

2.1室温：15~32度，湿度40%~60%.

2.2工艺材料主要技术参数

2.2.1水玻璃涂料应符合标准CICBA/B02.07。

2.2.2撤砂

2.2.2.1石英砂

2.2.2.2铝矾土砂（适用于加固层）

2.2.2.3高岭石系列（适用于加固层）

2.2.3硬化剂

2.2.3.1结晶氯化铝硬化剂

2.2.3.2氯化铵硬化剂：NH₄Cl量（%）：20~25

2.2.3.3氯化镁硬化剂：MgCl₂含量（%）30~40；1.26~1.30g/cm³。

2.2.3.4混合硬化剂

2.3制壳线工艺参数

注：a氯化铵硬化剂可分别与结晶氯化铝、氯化镁进行复合硬化，即前2~3层为氯化铵硬化，3~4层以后为结晶氯化铝硬化或氯化镁化。氯化镁硬化的工艺参数同氯化铵硬化。

b如增加过渡层，其硬化、干燥工艺参数同表面层，撤砂粒度30#（0.600）。

c涂料层数按铸件单重选择。一般铸件单重≤0.4kg的涂四层半，>0.40~1.00kg的五层半，>1.00kg的涂六层半。特殊铸件如：多孔复杂铸件，单重>2.5kg铸件定位手工制壳，其涂料层次参照一般铸件要求执行并增加涂料层次。

2.4手工制壳工艺参数

2.4.1硬化温度与时间等效采用制壳工艺参数。

2.4.2自然风干时间：25~30min。

2.4.3室温低于5℃或阴雨天应适当延长硬化时间与风干时间，以保证型壳质量为准。

3制壳线操作程序

3.1检查所有设备运转是否正常。

3.2现将涂料充分搅拌均匀，测量涂料展度、硬化剂参数，启动干燥时设备，测量风温，使所有的指标都控制在工艺要求的范围内。

3.3制壳线撤砂方式有两种，一种是沸腾式撤砂，另一种是雨淋式撤砂。启动撤砂机，把撤砂效果调整到最佳状态。

3.4开动制壳线，将合格的模组挂在吊具上，按上涂料-撤砂-硬化-干燥程序即铸件规定的层次制壳。

3.5在涂料、撤砂工序中，要切实负责，对一、二层难涂之处，需用排刷点刷或用压缩空气吹，消除气泡。必须勤加砂子，确保撤砂机有一定量的砂子，每涂一层筛去一次砂疙瘩。

3.6制壳完毕，浇口杯顶部用专用工具打平，浮砂、壳皮用压缩空气吹干净。然后把模组从吊具上取下，按品种存放在专用的模组小车（筐、架）上。

4手工制壳操作程序

4.1将当班生产的模组全部挂在硬化槽上方的吊架上，按3.1~3.3的有关程序作好制壳前的准备工作。

4.2从吊架上取出模组，按2.4的规定手工进行上涂料-撤砂-硬化-风干等操作程序及铸件规定的层次与3.6的有关规定完成制壳。

5注意事项

5.1水玻璃型壳的撤砂，一般表面层、过渡层、加固层全部用石英砂，也可以从第三层开始用铝矾土砂或高岭石系列砂。应因地制宜最低的成本保证最佳的型壳质量选择型壳用砂。

5.2在生产过程中，应保证涂料粘度、撤砂效果、硬化温度、干燥温度、干燥时间符合工艺要求，若检查不符合要求时，应立即停止生产，调整合格后再生产。

5.3工作中要经常检查硬化槽内是否有模组或零件掉入并及时捞出。

5.4模组掉件处应补上足够的层次，掉件大于三分之一者不再继续涂制。

5.5模组存放应按品种摆放整齐，不允许堆层加码。

5.6硬化槽、干燥室、涂料槽、撤砂机应定期清理，保证良好状态。

6检查项目

6.1涂料粘度、硬化温度、干燥温度每班检测3~4次，做好原始记录。

6.2每周化验一次结晶氯化铝硬化液中Al₂O₃含量，B（碱化度）含量。

6.3每周化验三次氯化铵硬化液中NH₄Cl含量。

6.4每周化验二次氯化镁硬化液中MgCl₂含量。

6.5每周化验一次混合硬化液中AlCl_3·6H₂O含量，NH₄Cl含量。

热水脱蜡

1范围

本标准规定了模组热水脱蜡的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。

本标准适用于低温蜡料的模组热水脱蜡。

2工艺要求

2.1脱蜡液温度：90~98℃。

2.2脱蜡液成分（有两种可选一种）

 a．1.0%HCl溶液，PH1~1.5（适用于结晶氯化铝硬化剂、混合硬化剂制造的模组脱蜡）

 b．5~1.0%NH₄Cl溶液（适用于氯化铵硬化剂、氯化镁硬化剂制造的模组脱蜡）

2.3脱蜡时间：15~25min（按模组大小、以脱蜡尽为准）。

2.4脱蜡前模组存放时间：≥24h（氯化铵硬化剂制造的模组存放不得超过三天）。

3操作程序

3.1检查脱蜡槽是否漏水、漏蜡，起吊设备运转是否正常。

3.2测量脱蜡液温度、pH值符合工艺要求后方能生产。

3.3按品种分批装筐脱蜡，装筐时严禁堆码，以免损坏模组。

3.4模组下水前，必须将浇口杯上部的浮砂-壳皮用热水或压缩空气吹干净。

3.5将脱蜡筐浸入脱蜡液中，开始记脱蜡时间，8~10min后将筐吊起，拨出芯棒，再将筐下降继续脱蜡。脱蜡尽后用双手拿着型壳将水倒尽。

3.6脱尽蜡的型壳，分品种摆放在专用小车上或其他器具上，按指定的位置存放或发送到焙烧工序。

4注意事项

4.1脱蜡过程中要经常检查脱蜡液温度，pH值是否符合工艺要求。如不符合工艺要求要及时调整。要保持一定量的脱蜡液,脱出的蜡料应及时通过蜡、水分离器流入储蜡槽中。

4.2脱蜡液温度不得低于90℃，型壳内的蜡一要脱净。

4.3严禁在脱蜡液沸腾的状态下脱蜡及单手提浇口杯倒水。

4.4保持工作场地的清洁，严禁脏物掉入型壳内。

4.5每周清理一次脱蜡槽。

5检查项目

5.1每班必须测量脱蜡液温度、pH值3~4次，并做好原始记录。

5.2型壳验收

 a．型壳厚度≥8mm（四层半制壳工艺的型壳厚度不小于6mm）。

 b．每组型壳掉件超过三分之一的应作报废处理，严禁流入下工序。

5.3脱蜡液NH₄Cl含量每周化验三次。

蜡料处理

1范围

 本标准规定了低温蜡料处理的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。

 本标准适用于石蜡——硬脂酸蜡料的回收处理。

2工艺要求

2.1待处理蜡料与水的比例：蜡料：水=3：1

2.2蒸气化蜡温度：100±5℃。

2.3蜡料处理用酸有两种，即盐酸和硫酸，可任选择一种。

a．盐酸加入量为蜡料的3%~5%。

b．硫酸加入量为蜡料的3%~6%。

2.4处理合格的蜡液应呈褐色或黄色透明状，须在槽中静置2h以上方能流入下道工序。

3操作程序

3.1检查处理槽是否漏水、漏蜡，有问题要及时处理。

3.2按2.1的规定分别将要处理的蜡料和水加入槽中，打开蒸汽阀门，加热至沸腾，保持沸腾状态45~60min，温度控制在95~105℃。

3.3按2.3的规定，蜡料沸腾状态下缓慢加入盐酸或硫酸，持续沸腾45~90min后关闭蒸汽阀门。

3.4打开处理槽阀门放掉酸水后，加入适量水加热沸腾10~15min，反复2~3次，测量酸水的pH值为6~7时蜡料处理。

3.5按2.4的规定检查蜡液合格后，经配有过滤网的泵送到沉淀槽设备。

4注意事项

4.1沉淀槽每周清理一次，沉淀槽清理时必须清理干净。

4.2严禁把水加入酸液中，防止酸液伤人。

4.3严禁将处理槽的蜡液直接泵入化蜡槽内，必须按3.5的规定进行。

4.4当处理蜡料发黑时，必须按3.2~3.4操作程序重新处理，直到合格为止。

5检查项目

5.1每班化验一次处理后蜡料的酸值，测定方法按GB/T14235.6——1993《熔模铸造模料酸值测定方法》进行。

5.2每处理一槽须测量一次槽内底部酸水的pH值，工序检查员每次抽查一次，做好原始记录 

型壳焙烧

1范围

 本标准规定了以柴油、煤气为燃料的型壳焙烧的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。

 本标准适用于贯通台车式焙烧炉进行型壳装箱、焙烧、出炉等工部的生产。箱式炉焙烧可参照执行。

2工艺要求

2.1燃料主要技术参数

2.2焙烧温度：920~970℃

2.3保温时间：60~90min

2.4焙烧合格的型壳出炉时。应呈白色透明亮状，不冒黑烟。

3.3型壳焙烧

3.3.1开启炉门，开动铸工运送器，将装好型壳的台车送进焙烧炉内。

3.3.2启动引风机，把抽风管的挡风板开至最大。当焙烧点燃、燃烧正常后，及时调节挡风板，防止大量热量排出。

3.3.3当柴油焙烧时，先开风门，在开油嘴，然后点火燃烧，燃烧后及时调节风量、油量，使燃油呈雾状，确保其完全燃烧。

3.3.4当用煤气焙烧时，将点火棒点燃，伸至烧嘴前，快速打开煤气旋塞阀，带煤气点燃后，及时调节煤气量、空气量，使其在最佳状态燃烧。

3.3.5当炉温达到920℃事，及时调节油量或煤气量，使炉温控制在工艺要求范围内。

3.4型壳出炉

3.4.1当焙烧炉温度和保温时间达到工艺要求，型壳的焙烧质量符合2.4的规定时，打开炉门，气动铸工输送器，放开挡车器的挡块，将烧好的型壳准确的运到浇注台。

3.4.2型壳出炉必须与熔炼工序、浇注工序的操作人员密切配合，同步进行，保证在规定的型壳空冷时间内完成浇注工作。

3.4.3型壳浇注完毕应及时运到冷却区域进行冷却，冷却1h以后将铸件从台车上取出，放置在专用箱内。清除台车及焙烧盘上的钢渣、碎壳，铺平沙子，便于下次在装型壳。

4注意事项

4.1掉件超三分之一和破损未修补好的型壳、有效压头小于60mm的型壳，浇口杯断裂的型壳，禁止装箱焙烧。

4.2确保兴科被烧质量，严禁随意提高炉温。

4.3以煤气为燃烧设备，必须制定煤气焙烧安全操作注意事项。

5检查项目

5.1型壳焙烧温度每隔20min检查一次，做好原始记录。

5.2焙烧炉控制柜上的测温仪表每15天效验一次做记录，使用过程中发现失准，应及时维修，确保控温准确。

铸钢熔炼

1范围

本标准规定了铸钢熔炼的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。

本标准适用于60~500kg酸、碱性炉衬中频感应炉的铸钢熔炼。

2工艺要求

2.1铸钢化学成分与熔炼调整成分取值应符合表1.

表1 铸钢件化学成分表

2.2钢水熔化温度：1570——1590℃

2.3钢水浇注温度：依据铸钢牌号、零件结构按有关工艺规定执行。

3操作程序

3.1熔炼前的材料准备

3.1.1废钢块度应小于炉膛内径的四分之三，表面无锈蚀无油污、无水渍。

3.1.2回炉料除无砂子外，与废钢同等要求。

3.1.3合金的制备，其规定应符合表2。

表2 合金的块度要求

3.1.4酸性炉造渣剂为水玻璃，玻璃中应无杂物，块度控制在20mm~30mm。

3.1.5酸性炉造渣剂未石灰石80%+莹石20%。

3.2熔炼前的设备准备

3.2.1炉衬的打筑与修补按本标准CICBA/B02.15的规定执行。

3.2.2炉衬应无裂纹、无孔洞、无机械损伤，严重损蚀的炉衬应停止使用。

3.2.3冷却系统、感应圈、水电缆状态良好，炉体倾转机构及电葫芦运转正常。

3.3熔炼前工具准备：准备好捣料棒、取样勺、取样模。

3.4配料计算：根据焙烧型壳数量、钢号以及中频炉体的容量，配制所需材料，最好采用同种钢号的炉料及适量的回炉料。化学成分调整取值按表1执行，合金元素的吸收率按表3执行。

表3 合金元素的吸收率

3.4.1            炉料总重量×（取值一分析值）

铁合金加入量=

                 铁合金元素含量×吸收率

3.4.2             炉料总重量×（取值一分析值）

        碳极加入量=

碳极中碳的含量×吸收率

3.4.3              1#钢重×1#钢含碳量+2#                                                                                                                   钢重×2#钢含碳量……..

含碳量平均值=－－－－－－－－－－－

1#钢重+2#钢重+……….

3.4.4                             分析值

08#钢脱碳加入量=炉料总重量×（取值      -1）

3.5熔炼操作

3.5.1根据钢种的化学成份及中频炉体积容量，计算各种材料的需要量。

3.5.2先在炉底加入适量的小块炉料，然后用较大块度炉料装满炉子。装料时，底部应密实。

3.5.3通水、通电开始溶化。按中频炉体的容量、规格，及时调整电容，控制功率因素在0.9~1.0范围内，可控硅电源功率、电流、频率，按设备操作规程执行。要及时捣料，防止“搭桥”。炉料下沉后，要及时往炉内加料，捣料和加料时要防止钢水飞溅;加料时应将炉料预热。

3.5.4在第一批炉料全部溶化后，及时造渣，以防止钢水吸气和起保温作用。

3.5.5当炉料全部溶化，钢水量约占炉体容积的2/3~3/4时，将钢水温度加热至1550~1570℃，扒开炉渣，用脱氧剂脱氧。然后取炉前分析试样，送化验室进行元素含量分析。

3.5.6取样后及时造新渣，并继续进行熔化，这时一般加同种钢号的回炉料，等分析报告。

3.5.7准确调整化学成分。根据炉前分析报告，迅速计算所需加材料的数量，预热后加入炉内。

3.5.8采用复沉淀脱氧，锰铁、硅铁同时也做铁合金补加量，按3.4的规定计算加入，同时加入脱氧剂进行预脱氧。然后加入100~200g的除渣剂进行出钢前的终除渣，除渣不得少于三次，以除尽渣为准。

3.5.9当炉内钢水温度达到有关工艺要求，成分合格，且脱氧除渣情况良好时即可出钢；出钢需进行包内终脱氧。出完第二包后，取炉后分析试样。出钢时要及时检查炉衬腐蚀情况，当确定无问题时，可继续使用；若炉衬侵蚀严重，应倒炉。每炉要做好原始记录和交接班工作。

4注意事项

4.1熔炼使用的各种材料应符合材料标准，使用时应附有成份报告单；不同成分的料应分类存放，严禁混料。

4.2当化验结果与炉前计算误差大于1%时不能出钢，应再次取样化验，按第二次分析结果调整分后方能出钢。

4.3出钢时，电源功率应大于60kW，应有专人控制。

4.4在熔化过程中如发现电源输出功率低、电流较高、仪表指针摆差较大及冷却水温超过60℃时，应停止溶化，待检修好后，在开始熔炼操作。

4.5水电缆漏水、冒烟及电源控制柜出现异常，应立即停电检修。

4.6脱氧剂用量应小于钢水总量的0.15%，一次称量按钢水量等份，分别加入炉内及烧包内。

4.7锰铁、硅铁应根据炉前分析结果，按3.4.1的公式计算加入量，在脱氧前加入炉内。

4.8若炉后试样分析不合格，浇注的铸件组必须隔离存放，并该炉第2~3包浇注的铸件组取两个铸件加倍复查，保安铸件由专人取样，炉前工不得取样。

5检查项目

5.1钢水化学成份每炉应进行炉前、炉后分析，分析方法按GB/T223-82《钢铁及合金化学分析方法》的规定进行。

5.2检查钢水熔化温度和浇注温度是否符合工艺要求，每炉测定一次。

5.3检查钢水脱氧情况和除渣次数是否符合规定，检查员随机抽查。

浇注

1范围

本标准规定了钢水浇注的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。

本标准适用于悬挂输送吊架式浇注钢水的操作。

2工艺要求

2.1钢水浇注温度、型壳空冷时间应符合有关工艺规定要求。

2.2钢水浇入型壳，应做到引流准、主流稳、收流慢。

2.3严格挡渣

2.4做到“三同时”即浇包同时烘好、钢水同时合格、型壳焙烧好后才能浇注。

3操作程序

3.1检查吊包架转盘等运转是否灵活，吊钩上是否有杂物，把手是否好用。当确认各方面合格后，方可准备浇注。

3.2当符合2.4的规定时，挂上浇包，拉到熔炼前。将脱氧剂加入浇包内，对准炉嘴接满钢水后，及时投入除渣剂。

3.3将钢水掉送到浇注台上，在2~3min时间内扒出除渣剂和钢渣，将交包嘴对准型壳进行浇注。

3.4浇注过程中，包嘴与型壳浇口杯的垂直距离保持在50~100mm之间，有关工艺规定的时间内完成浇注。

4注意事项

4.1未进行终脱氧的钢水不准浇注。

4.2型壳未焙烧好不准浇注。

4.3浇包未烘烤好，钢水温度不符合有关工艺规定不准浇注。

4.4浇包的钢渣未除尽不准浇注。

4.5浇注时不准有断流、紊流现象，不许产生溢流及飞溅。

4.6浇注速度依零件大小掌握，注满浇口杯。

4.7浇注过程中改换钢号时，包内剩余钢水要到干净。

4.8严禁将浇包冲得太满，一般不超过浇包容积的85%。

5检查项目

5.1检查“三同时”执行情况，并做好原始记录。

5.2浇注过程中应抽查钢水浇注温度，控制在规定的范围内。

浇包筑补及烘烤

1范围

本标准规定了浇包打筑、修补及烘烤的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。

本标准适用于浇包打筑与修补的制作及烘烤的工艺操作。

2工艺要求

2.1浇包外壳按标准图纸用2~3mm的钢板焊制，其底部和周围均不钻φ4mm~φ6mm孔若干个。

2.2浇包筑、补材料配比应符合下表规定。

2.3浇包烘烤时间：打筑的新包≥1.5h；修补的旧包≥0.5h，浇包应烘烤至暗红色方可使用。

3操作程序

3.1筑补包材料的准备：按2.2的规定配比，将砂粉置于铁板或容器内配均匀后加入适量的水玻璃拌和均匀备用。

3.2浇包的打筑

3.2.1先在浇包内壁上刷一层粘土浆或高铝粉浆，在其底部撤一层80~90mm厚配置好的材料，然后捣实。包低的厚度不小于60mm。

3.2.2将筑包材料附贴在包壁及包嘴上，打筑结实，其厚度为40~50mm。

3.2.3在打筑修饰好的浇包衬壁上刷上一层涂料，存放在指定的位置备用。急需使用时也应自然干燥2h以上，方能进行烘烤。

3.3浇包的修补

3.3.1将浇包壁衬损坏的部位认真清理干净，涂刷一层耐火粉浆（酸、中性包）或卤水（碱性包）。

3.3.2将配好的材料在加适量水玻璃或卤水混配均匀，附在修补处，打实与原包壁衬同时修饰好，在修补处涂上一层涂料后备用或直接送至烘烤投入使用。

3.4浇包的烘烤：将筑补好的浇包吊放在专用平板小车上，送至烘包器对准油嘴或煤气嘴，打开控制阀点火按2.3的规定进行烘烤。

4注意事项

4.4浇包在使用过程中，要经常检查其两侧吊耳的焊缝是否脱离，有问题要及时修复。

4.2采用煤气烘包时，应先点火后开煤气阀门。煤气压力低于0.08MPa时，停止使用，通知有关人员及时处理。

5检查项目

5.1检查浇包烘烤质量，应符合2.3的规定要求。

5.2若用煤气烘烤应检查煤气压力，控制在0.08~0.10MPa范围内。

筑炉

1范围

本标准适用于60~500kg酸性炉衬和中性炉衬中频感应电炉。筑碱性炉衬按《熔模铸造硅溶胶生产工艺守则》的规定执行。

2工艺要求

2.1筑炉原材料

2.1.1精制石英砂：4#~6#、6#~10#。

2.1.2精制石英粉：不小于140#，使用前将硬块破碎成粉状。

2.1.3高铝砂：7~9mm、6#~12#、10#~20#、20#~40#、40#~70#。

2.1.4高铝粉：200#，用前过筛出杂物。

2.1.5耐火粘土：不少于140#，用前过筛出杂物。

2.1.6工业硼酸：不大于0.25mm，用前过筛出杂物。

2.1.7水玻璃：模数2.6~3.4，密度1.30g/cm3，不合格适应调整。

2.1.8石棉绳：直径不小于φ15mm，多股编。

2.1.9石棉布：柔软，厚度不小于1mm。

2.2坩埚样模（见图1，表1）

表1坩埚尺寸（mm）

3操作程序

3.1准备好锤子，风镐等捣时工具。

3.2准备好感应器。

3.2.1用压缩空气（压力0.3MPa）吹净感应圈上的尘埃。

3.2.2用0.3MPa压力的工业水通过感应器内，观察有漏水现象。

3.2.3将石棉绳用水玻璃浸湿后填在感应圈每匝之间，用小锤轻轻将表面推平。

3.2.4用混好的泥料环绕感应圈内径均匀地涂上一层，自然干燥2~4h。涂抹厚度以均匀覆盖感应圈为止。

3.2.5泥料干后，将2~5mm厚石棉布卷成筒状放入感应器内，下边缘向内壁折卷，然后用弹簧圈胀紧，石棉布的重叠厚不小于40~60mm。

3.2.6把厚度为8~10mm的石棉布设在感应圈底部凹穴中。

3.3筑补炉材料的配制

3.3.1筑补炉材料配比应符合表2、表3的规定，其数量炉体大小确定。

表2 酸性炉衬筑补炉材料配比 （%）

注：表中括号内数字为外加量。

表3   中性炉衬筑补炉料配比

注：表括号内数字为外加量

3.3.2筑补炉材料的混配

   将不同种类与规格的筑补材料按配比要求进行干混，用搅拌机混料时，每次干混时间不少于15min（可直接用于干筑炉体）,然后加适量水进行湿混。配好的材料用手捏起来不过分粘手或过于松散即可使用。

3.4筑炉操作

3.4.1打筑炉底

在炉底上撤一层80~100mm厚的筑料，用镐将其捣实后，将其表面耕松，再撤上一层厚40~60mm的筑炉料，再捣实。反复进行直到符合规定高度（即达感应圈第一圈以上过于第二圈平齐）。

3.4.2放置坩埚

将坩埚样模放在炉底上，使坩埚中心位置与感应圈中心位置一致，摆放好后放入压铁（约50kg）并校正中心位置，防止偏斜。

3.4.3打筑炉体

先耕松坩埚样模和石棉布之间的炉衬，撤上一层40~60mm厚的混配筑炉料，用风镐捣实。反复进行，直到筑到与坩埚样模顶端平齐（或稍低）为止。打筑过程中应保证层次之间街接良好，炉体紧实均匀，严防坩埚样模偏斜。

3.4.4打筑炉领

在炉领上涂一层水玻璃，用混好的炉料按一定坡度附在炉上并修饰光滑。打筑紧实后，刷一层水玻璃，取出压铁和坩埚样模。

3.5坩埚烘烤、烧结

3.5.1烘炉前在样模取出后的坩埚底部装入一层焦炭，中间放碎钢料，钢料周围再装满焦炭。

3.5.2通水、通电，开始输入功率为10kW，1~2h后增大到20kW，以后依次增大到60~80kW为止。连续烘烤时间不少于6～8h（视炉子容量不同）。

3.5.3烘好后，倒出烘炉料。装入金属炉料，按规定操作。坩埚中的金属液面应到最上边缘（与坩埚样模顶端平齐），持续保温45~55min后可出钢浇注。可连续熔炼3~4炉，以使炉膛烧结良好。

3.6炉子修补及烘干

3.6.1当炉膛底部直径和深度达到表4情形时，或当炉衬局部损坏严重，发黑等均须停止使用，进行修补。

表4 炉膛直径和深度

3.6.2补炉前应完全清炉内残钢及钻进炉壁的钢块和熔渣。

3.6.3在清理好的炉壁上涂刷一层稀释过的水玻璃（碱性炉涂刷卤水），将配好的补炉料倒入炉内，用手将其附贴在炉壁上，并经三次以上打筑结实为止。

3.6.4再修好的炉壁上涂刷一层水玻璃（或卤水），自然干燥2h以上。

3.6.5向补好的炉内装入炉料，通水、通电进行烘烤。用全圈电功率调制20~50k

W（视炉子容量选择），烘烤1h后增大功率送电溶化。待炉内熔炼满后，烧结30min以上即可出钢浇注。

4注意事项

4.1填筑坩埚应连续工作至全部完成。

4.2筑炉的松紧适当，过紧坩埚受热后产生过大的应力易出现裂纹，过松影响坩埚使用寿命。

5检查项目

5.1检查坩埚尺寸，应符合表1规定要求。

5.2检查筑补炉料配比，应符合表2、表3的规定要求。

5.3检查筑补炉的烘烤，烧结状况，应符合3.5~3.6的有关要求。