蜂箱的设计与制造

一、设计与制造蜂箱的基本要求

蜂箱是供蜜蜂生活、繁殖、栖息的场所和生产蜂蜜、蜂王浆、蜂花粉等蜂产品的基本用具，因此，蜂箱的设计与制造必须合乎蜜蜂的生物学特性和便利于现代科学养蜂技术的实施这两个基本要求。

⒈合乎蜜蜂的生物学特性

蜂群常年置于户外饲养，蜂箱作为蜂巢的“外壳”，应能减轻风、雨和严寒酷热等气候因子对蜂巢的影响，使蜜蜂能够舒适、安全地在箱内生活和繁殖。因此，在设计和制造蜂箱时，要做到合乎蜜蜂生物学特性，主要必须考虑以下几个问题。

⑴蜂箱的大小应适当　蜂箱的大小应当根据所饲养的蜂种在当地气候和蜜源条件下所能达到的最大群势来设计，使得蜂群在繁殖、贮存食料和栖息都有较宽裕的空间，不受人为或天然因素的限制。同时，蜜蜂育儿、造脾和酿造蜂蜜等都需要一定的温湿度，蜜蜂通过蜂团集结或散开、扇风和采水降温等活动来维持所需的温湿度，但的这种调节温湿度的能力是有限的，因此箱体的大小还要使蜜蜂有足够的能力来调节箱内的温湿度。蜂箱过小，不但会使蜜蜂的栖息和繁殖、食料的贮备受限，蜂群的发展受阻，而且箱内易出现拥挤现象，促使蜂群提早发生分蜂热乃至分蜂，影响养蜂生产。但如果箱体过大，不但会因蜂群调节温湿度的能力有限，不能够有效地维持箱内一定的温湿度，影响蜂群的正常生活，而且多余的空间还能给蜜蜂敌害寄生的机会，增加了蜂群防卫蜂巢的负担。此外，过大的箱体还会导致热量的散失和潮湿的产生。

⑵蜂箱应能隔热和御雨　蜜蜂的活动要求一定的温度和湿度，尤其是温度。影响蜂巢温度的气候因子有风、雨、严寒和酷热等。一滴冰冷的水落在蜂团上，会破坏蜂团的整体结构，影响蜂团内部的温度；同样地，风的侵入会使蜂团内部的温度骤然下降；严寒和酷热都会引起蜜蜂为维持蜂巢所需温度而做出反应，这样蜜蜂要消耗很大的体力和大量的食料。所以，蜂箱的设计和材料的选择都应围绕减轻这些气候因子对蜂巢的影响，尽量减少蜜蜂不必要的体力和食料的消耗等。如蜂箱的箱盖要严密得水滴不能侵入，要能反射强烈的阳光；箱盖与副盖之间要保持一定的间隔，以使热天隔绝外来的高温，而在寒冬装填保温物阻止巢内热量向外传导；箱壁和箱底也要严密得雨水不能渗入箱内，其厚度也要考虑到隔热；整个箱体要严密得冷风无法侵入；巢门要能随意调节，其大小应适于箱内通风，并小至蜜蜂能控制巢内温度。

⑶箱内应保持黑暗，但要兼顾通风　在黑暗的环境中营巢是蜜蜂的一个生物学习性，但蜜蜂的新陈代谢、调节温度和排湿等活动也需要箱内外空气的交流。所以，在设计蜂箱时既要考虑箱体内部避光，又要注意箱内通风。

⒉蜂箱的结构应便利于现代科学养蜂技术的实施

蜂箱是蜂产品生产的基本工具，新法养蜂技术和现代养蜂机具及设备的应用都与蜂箱的结构有直接的联系。为了便利于现代科学养蜂技术的实施，在设计蜂箱时必须合乎下列要求：

 ⑴便于饲养管理操作　蜂箱的设计应能便利地从箱内任意提出巢脾进行检查或观察，管理操作时不易压死蜜蜂。

⑵适于分离蜜和巢蜜的生产　蜂箱的设计应能充分利用蜜蜂向上贮蜜的习性，采用继箱生产优质的分离蜜和巢蜜。

⑶适于配合其它现代蜂机具的使用　蜂箱是养蜂的基本工具，它的设计应能够适应现代蜂机具的应用，才能更有效地提高养蜂的生产效率。

⑷蜂箱各部件规格标准要统一　在同一个蜂场上，规格标准统一的蜂箱部件可以互相调换使用，这不但便利于蜜蜂饲养管理，而且可提高蜂箱各部件的利用率。在同一个国度里，采用规格标准统一的蜂箱有利于其它现代养蜂机具的推广和应用。

二、活框蜂箱的设计依据

蜂路和巢框是设计活框蜂箱的重要依据。有了正确的蜂路，再加上合理的巢框，就可以设计出许许多多不同型式的蜂箱。

⒈蜂路

蜂路系指蜂箱（巢）中供蜜蜂通行、空气流通的空间。在活框蜂箱中，蜂路就是指巢框与巢框之间、巢框与箱内各部分之间的间隙。蜂箱内部有了适当的蜂路，蜜蜂就能够通行无阻，便利于蜜蜂进行各项活动；同时巢内的空气得以顺畅流通。蜂巢内供蜜蜂双面同时通行的蜂路称为“双蜂路”，如两个巢脾之间的蜂路；供蜜蜂单面通行的蜂路称为“单蜂路”，如隔板与巢脾之间的蜂路，其宽度为双蜂路的1/2。

正确的蜂路系通过测量天然蜂巢结构和大量的试验、观察获得。对天然蜂巢结构的研究结果显示，西方蜜蜂的巢脾中心距（相邻两个巢脾的中肋之间的距离）为35 mm，工蜂封盖子脾厚度平均为25 mm；中华蜜蜂的巢脾中心距32 mm，工蜂封盖子脾的厚度为23 mm。由于巢脾与巢脾之间的蜂路（简称“脾间蜂路”）等于巢脾中心距与工蜂封盖子脾厚度之差，因此，西方蜜蜂的脾间蜂路为10 mm，中华蜜蜂的为9 mm。据此，西方蜜蜂的双蜂路为10 mm，单蜂路为5 mm；中华蜜蜂的双蜂路为9 mm，单蜂路为4.5 mm，取整数为5 mm。一般地说，脾间蜂路过大，常使育虫箱的巢脾增厚而大量贮蜜，减少育虫；而脾间蜂路适当，可促使蜜蜂往继箱贮蜜，腾出育虫箱的巢房多育虫，还可在一定程度上减少雄蜂的培育。

对于西方蜜蜂，朗氏在研究蜂箱内部蜂路结构时发现，当巢框与巢框之间、巢框与箱内体壁之间的蜂路为6.35～9.5 mm时，很少出现蜜蜂把巢框与巢框、或巢框与箱体粘联在一起的现象。但当蜂路超过9.5 mm时，蜜蜂就容易在蜂路间隙内筑造赘脾或桥脾；而当蜂路小于4.8 mm时，蜜蜂又常常会采用蜂胶或蜂蜡把过小的间隙堵塞住。因此，一般认为巢框与巢框之间、巢框与箱内壁之间的蜂路取8 mm较合适。当巢框与巢框之间（简称“框间蜂路”）为8 mm时，由于巢框的厚度为27 mm（比工蜂封盖子脾厚2 mm），所以脾间蜂路仍保持10 mm不变。

对于中华蜜蜂，笔者的研究显示，当巢框与箱内壁（包括副盖）之间的蜂路为8 mm时，一般不易出现蜜蜂在其内造赘脾或填塞蜂蜡的情况，而且对提脾、插脾和在箱内抖蜂等操作无不便之处。因此，中蜂箱内巢框与箱体内壁和副盖之间的蜂路以8 mm较为合适。

活框蜂箱的蜂路结构  由框间蜂路、前后蜂路、上蜂路和下蜂路构成（图2-31）：

框间蜂路  指蜂箱内巢框与巢框之间的蜂路，西方蜜蜂的为8 mm，中华蜜蜂的为7 mm；前后蜂路指蜂箱内巢框的侧条与箱体前（后）壁之间的蜂路，为8 mm。

上蜂路  指蜂箱内巢框上梁与箱体上口沿所在平面之间的蜂路，为8 mm。但当采用双箱体饲养中蜂时，底箱的上蜂路应为5 mm，以缩短上、下箱体内巢脾之间的距离，利于中蜂继箱饲养。

下蜂路  有继箱的下蜂路和固定底底箱的下蜂路两种。

继箱的下蜂路  指蜂箱内巢框下梁与箱体下口沿所在平面之间的蜂路，为 5 mm。

固定底底箱的下蜂路  指蜂箱内巢框下梁与蜂箱底板之间的蜂路，为25 mm左右。活底蜂箱的底板通过换面可以提供10 mm和20 mm两种不同的蜂路间隔，因此活底蜂箱的底箱相应地有15 mm和27 mm两种下蜂路，使用时可根据季节、蜜蜂群势、外勤蜂工作和箱内通风等情况调节下蜂路的大小。蜂箱底箱的下蜂路设计得较大，不但在热天里可加强蜂巢的通风，而且在越冬时可避免因下蜂路被蜜蜂尸体填满而影响蜂巢通气，导致蜂群死亡。

图2-31 活框蜂箱的蜂路结构

1. 框间蜂路  2.上蜂路  3.继箱下蜂路  4.固定底箱下蜂路

5. 前蜂路  6.后蜂路  7.巢框  8.继箱  9.底箱  10.底板

⒉巢框

巢框是活框蜂箱的重要部件，由上梁、侧条和下梁构成，用于支撑、固定和保护巢脾。它的形状、大小和数量对所设计的蜂箱有着决定的作用，所以在设计蜂箱时必须先确定巢框框条的大小、选择适当的框型和确定所需巢框的数量，然后再结合蜂路原理推算出蜂箱各部的尺寸。

⑴巢框框条的大小　巢框框条可分上梁、侧条和下梁。

①上梁　它的宽度和厚度取决于工蜂封盖子脾的厚度和所承受的重量。上梁的宽度通常应比封盖子脾厚度略大2 mm，以保护巢脾。因此，在蜂箱设计实践中，西方蜜蜂巢框的上梁宽度应为27 mm（工蜂封盖子脾的厚度为25 mm），中华蜜蜂的应为25 mm（工蜂子脾厚度为23 mm）。上梁的厚度取决于巢框所承受的重量，以朗氏巢框（内围尺寸为429 mm×200 mm）为例，贮满蜂蜜的封盖脾重量可达3 kg以上，上梁太薄，强度不够，往往下弯变形；但上梁过厚，则会减少育虫的面积和增加巢框自身的重量。一般认为，西方蜜蜂采用20 mm左右厚度的上梁较为合适；而中华蜜蜂采用15～20 mm的为宜，当采用双箱体时应采用15 mm厚度的上梁，以缩短上、下箱体内巢脾之间的距离。

巢框上梁的两端延长形成框耳，用于把巢框悬挂在蜂箱内。框耳的厚度一般为10 mm，它能承受整个巢脾的重量，且在抖蜂和转地放蜂运输时，受到上下振动不致损坏。

②侧条　它虽也分担巢脾的部分重量，但主要是保护巢脾。侧条的宽度应与上梁相同。侧条的厚度应为10 mm，以防绷紧的框线使侧条向框内弯曲变形。

③下梁　它的宽度要比上梁略小，一般地说，西方蜜蜂的为20 mm，中华蜜蜂的15 mm；厚度为10 mm。略窄的下梁不但可避免提脾时挤压蜜蜂，而且便利于蜜蜂在巢内转脾和有利于增强蜂巢通风。

⑵巢框框型的选择　巢框是活框蜂箱的基本部件，型式繁多，但按其长度与高度的比例，大体可分为方形框、高窄框和低宽框三个类型。宽度与高度相等的巢框称为“方形框”；高度大于宽度的巢框称为“高窄框”；高度小于宽度的巢框称为“低宽框”。

①方形框　在19世纪的前半叶流行较广。如美国采用的方形框有内围尺寸为286 mm×286 mm和305 mm×305 mm两种。采用方形框的目的在于使蜂箱呈正立方体形，箱内的蜂团呈近球形，利于蜜蜂结团保温。但其脾面较高，不但难以根据蜜蜂向上贮蜜的习性采用继箱取蜜，而且提取和翻转巢脾甚为不便，分离蜂蜜时巢脾容易断裂损坏。

②高窄框　在19世纪末期部分国家采用。如法国采用的高窄框内围尺寸为320 mm×430 mm（宽×高）；意大利的为255 mm×420 mm（宽×高）；瑞士的为280 mm×480 mm（宽×高）；前苏联的为240 mm×430 mm（宽×高）等。高窄框的脾距大，提取和翻转巢脾甚为不便，也无法采用继箱生产分离蜜和巢蜜。

③低宽框　它是世界上流行最广的一种巢框。如朗氏蜂箱的巢框，其内围尺寸为429 mm×200 mm（宽×高）。低宽框的脾距较短，蜂王常把卵圈扩大至框内四周，使得底箱的子脾面积较大而存蜜较少，采进的蜂蜜不得不往继箱上贮存，这样既有利于繁殖，又能利用蜜蜂向上贮蜜的习性生产纯净的分离蜜和巢蜜。脾距小，在蜜蜂饲养管理操作时提取和翻转巢脾方便，在分离蜂蜜时巢脾不易损坏。所以，在设计蜂箱时应采用低宽型的巢框。

对于中华蜜蜂，当设计的蜂箱为单箱体的时，其巢框可采用宽略大于高的框型，以利于蜜蜂结团保温和管理蜂群时提脾等的操作；当设计的蜂箱为双箱体的时，整个蜂箱（叠加继箱后）应呈正立方体形或呈偏高的立方体形，这时其巢框应是宽高比例约为 1∶（0.5～0.6）的低宽框，这样既能使上继箱后整个蜂箱呈正立方体形或呈近似正立方体形，箱内蜂团能成球形，又能使采用继箱时上、下箱体内巢脾之间的距离较小，有利于中蜂上继箱。

⑶巢框数量的确定　巢框的数量是设计蜂箱宽度的重要依据之一。蜂箱是蜂群栖息的场所，巢框的数量首先必须满足蜂群栖息的需要，在这个前提下确定的巢框数量必定可满足蜂群繁殖的需要。当蜂脾比例为 1∶1 时，整套蜂箱的巢框数量可由下式推算：

                    蜂群栖息的巢脾总面积（平方分米）
整套蜂箱巢框数（个）＝　─────────────────(1)
                    每个巢框的内围面积（平方分米）

式 (1) 中：

                             蜂群的蜜蜂成虫虫口数（只）
蜂群栖息的巢脾总面积（平方分米）＝   ──────────────────(2)
                               每平方分米巢脾（双面）附蜂虫口数（只）

式 (2) 中：

蜂群的蜜蜂成虫虫口数（只）＝蜂王日平均产卵量（粒）×工蜂平均寿命（天）　　　　　　(3)

                                  每平方分米巢脾（双面）工蜂巢房数（个）
每平方分米巢脾（双面）附蜂虫口数（只）＝────────────────────(4)
                                  每只工蜂占工蜂巢房数（个）

把式 (3)、(4) 代入式 (2) 中得：

                                    蜂王日平均产卵量（粒）×工蜂平均寿命（天）×每只工蜂占工蜂房数（个）
蜂群栖息的巢脾总面积（平方分米）＝─────────────────────────────────── (5)
                                                  每平方分米巢脾（双面）工蜂巢房数（个）

把式 (5) 代入式 (1) 中得：

                 蜂王日平均产卵量×工蜂平均寿命×每只工蜂占工蜂房数
整套蜂箱巢框　＝　─────────────────────────────
                  每平方分米巢脾工蜂巢房数×每个巢框的内围面积

式中：整套蜂箱巢框数 ── 指所设计蜂箱总的巢框数量（个）；

　　　蜂王日平均产卵量 ── 指繁殖盛期的蜂王平均每日产卵的数量（粒/日）；

　　　工蜂平均寿命 ── 指繁殖盛期工蜂的平均寿命（天）；

　　　每只工蜂占工蜂房数 ── 指每只工蜂爬附在工蜂脾上时所占的巢房个数（个）；

　　　每个巢框的内围面积 ── 指所设计巢框的内围面积（dm²）。

三、活框蜂箱的设计与制造技巧

⒈制造蜂箱的材料

自活框蜂箱发明以后，蜂箱几乎皆采用木材制作。但由于养蜂业和其它行业（如塑料工业等）的发展，世界各地养蜂目的和环境条件的不同，也出现了采用塑料、铝合金、水泥、胶合板、纤维板，甚至采用土坯、砖头等材料制作蜂箱。本节仅讨论采用木材为原料制作蜂箱的问题。

⑴适于制作蜂箱的木材种类及其要求　蜂群常年置于户外饲养，蜂箱长期要经受日晒雨淋，转地放蜂的蜂箱还要经常搬动、装钉、碰撞，因此要求蜂箱坚固结实，经久耐用。制造蜂箱必须选用坚固耐用、质轻、不易变形、板面宽大、绝热性能良好的木材，避免采用有浓烈气味、易变形开裂的硬杂木。在我国，制作蜂箱的木材以杉木和红松为宜。

杉木[ Cunninghamia lanceolata ( Lamb.)Hook]又名沙木、沙树。分布全国各地，南方较多。它具有结构细密、纹理通直、材质较轻、耐湿防腐性能好、不易变形和加工容易等特点，是制造蜂箱的良好材料。

红松（ Pinus koraiensis Sieb. et Zucc.）又名东北松。主要分布于东北。它的特点是木料巨大、筋少肉多、纹理通直、结构细密、不易变形、耐腐力强、材质较嫩易加工，也是制造蜂箱的良好材料。

世界其他国家或地区用于制作蜂箱的树种如表（表2-1）所示。

用于制作蜂箱的木材应选用直径大于180 mm的原木，可获得板面较大的木材，减少箱体用板的拼接，制造的蜂箱更为坚固。制作蜂箱的板材宜选择厚度适中、无死节（节子与周围木材部分脱离或全部脱离）和少节疤、无虫蛀、无裂缝的木材。

蜂箱的绝大多数部件都采用杉木或红松制作，但巢框的两个侧条应采用结构细密、不易变形的杂木制作，以增加强度，防止框线绷紧时侧条内弯变形和防止框线嵌入侧条时松弛。

⑵制作蜂箱所需板材的规格与原木的材积　制作蜂箱所需板材的规格与所设计蜂箱的各个部件有关。一般地，箱体、巢框上梁、箱盖框板、箱盖内的垫条和底箱的垫木等采用厚度为20 mm 的板材；箱盖盖板和蜂箱底板采用厚度为15 mm 的板材；巢框侧条、巢框下梁和巢门板等采用厚度为10 mm 的板材。

制作蜂箱所需木材原木的材积通常根据所设计蜂箱的各个部件计算。制造一套蜂箱需用木材原木的材积等于蜂箱各部件成品材积总和的1.5～2倍。

⑶木材的干燥　用于制作蜂箱的木材必须充分干燥。一般地说，刚采伐或从水中取出的木材含水率常在30％以上，半干的木材含水率在18％～30％，干燥的木材含水率小于18％。木材含水率的大小，对木材的强度有显著的影响。在一般情况下，木材含水率愈高，其强度愈低。含水率大的木材不但难加工，而且加工成的蜂箱部件由于水分蒸发，会出现收缩、翘曲、裂缝、接头和榫眼松动等现象。这一方面会影响蜂箱各个部件的受力性能和使用，另一方面会影响蜂群的饲养。所以，制作蜂箱的木料含水率应在15％～18％。但厚度为10 mm 的板材一般不可干燥到含水率在15％以下，以避免制成的蜂箱部件受潮后产生膨胀，引起拱曲。

干燥木材的方法较多，但制作蜂箱的木材通常采用自然干燥法较为简单。其方法是：将原木锯成适当厚度的板材后，堆积在空气流通、干燥、光线较弱、温度在25℃以下的场所，利用自然蒸发排出木材中的水分。实践表明，采用自然干燥法一般要历时一年才能使木材充分干燥。木材干燥后，应选择一年中气候较干燥的季节加工蜂箱，南方沿海地区应选择秋季（9～11月份）加工。

⒉蜂箱各部件的设计与制造技巧

蜂箱通常由巢框、箱体、箱底板、箱盖、副盖、隔板和巢门档等部件和闸板、隔王板等附件构成。现以朗氏活底蜂箱为例，讨论蜂箱各部件和附件（闸板）的设计与制造技巧。

⑴巢框　巢框的设计主要考虑巢框框条的结构、巢框是否带蜂路间隔装置和框条组合的方式等问题。

①巢框的框条　巢框为一个由上梁、下梁和两侧条构成的矩形框架（图2-32）。

图2-32 巢框

1. 上梁  2.下梁  3.侧条

巢框上梁的两个端部延长成框耳，用于把巢框悬挂在蜂箱内。上梁的腹面通常设计有上巢础时用于固定巢础的结构。目前上梁腹面用于上巢础的结构主要有单槽、单槽加契条和双槽加契条的三种设计（图2-33）：

单槽结构的上梁  系在上梁腹面中心线上纵长刨一条宽3 mm 、深6 mm 的矩形槽而成（图2-33 A）。上础时，巢础上边缘嵌装入槽内，并通过在槽内灌蜡将巢础粘固在上梁上。这种结构的上梁制作简单，在蜂箱设计和制造上普遍采用。我国的西方蜜蜂蜂箱上均采用这种结构的上梁，但在中蜂巢框的设计，提倡采用无沟槽的上梁，以防巢虫。

单槽加契条结构的上梁  系在上梁腹面中心线上纵长刨一条断面为梯形的长槽，并配上一条断面形状相似的契条而成（图2-33 B）。上巢础时，巢础的上边缘插入槽底，然后用契条挤入槽内加钉固定。这种结构的上梁加工较费时，仅美国等少数国家采用。

图2-33 巢框上梁腹面固定巢础的结构

A 单槽结构  B 单槽加契条结构  C 双槽加契条结构

双槽加契条结构的上梁  系在上梁腹面中心线和其边上纵长各刨一条宽 3 mm 、深 6 mm 的矩形槽，并配上一条断面为等腰梯形的契条而成（图2-33 C）。上础时，巢础上边缘嵌装入中心槽内，然后将契条挤进其边上的槽内，使两槽之间的木头挤紧中心槽内的巢础固定。这种结构的上梁加工较费时，仅美国等少数国家采用。

此外，在西方蜜蜂的饲养上也有采用无固定巢础结构的上梁。这种上梁的腹面是平的，上巢础时采用压边器把巢础压粘在上梁腹面，或采用蜡管固定器和熔化的蜂蜡把巢础粘固在上梁腹面（见后续）。

巢框的侧条  有带蜂路间隔装置的和无蜂路间隔装置两种型式。

带蜂路间隔装置的侧条  系将侧条的上部扩大形成蜂路间隔装置，具这种侧条的巢框称霍夫曼巢框（见“蜂路巢框”）。带蜂路的侧条其两端通常设计有槽口，以在巢框组装时与上梁和下梁接合。

无蜂路间隔装置的侧条  其两侧一般不扩大，且不设计槽口，但巢框侧条的纵长中心线上一般必须设计有2～4个直径约为1 mm的小孔，供巢框上础加固巢础和筑造巢脾。小孔的位置和中心距视巢框的高度而定。

巢框的下梁  有单条、单条开槽和双条组合等三种结构。

单条的下梁  结构简单、制作容易，被普遍采用（图2-34 A）。

单条开槽的下梁  系在下梁顶面中线纵长开一个宽为3 mm 、深为6 mm 的槽构成（图2-34 B）。

双条组合的下梁  系由两条细木条相间3～5 mm 构成（图2-34 C）。巢框的下梁开槽或留出间隙，其作用在于当巢框内采用满框的巢础时让巢础部分延伸入槽或间隙内，避免被下梁顶住而使框内整个础面发生拱曲，以确保造出的巢脾表面平整。

图2-34 巢框下梁的三种结构

A 单条结构  B单条开槽结构  C双条组合结构

②蜂路巢框　具有蜂路间隔装置的巢框称为“蜂路巢框”（图2-35）。采用蜂路巢框的好处是：蜂箱内脾间（或框间）蜂路间隔准确划一，造脾时可获得平整的巢脾；饲养管理方便，可以数个巢框一组同时提起或在蜂箱内移动，提高工作效率；蜂场内短距离移动蜂群箱内巢脾无需装钉。

目前，养蜂生产中较流行的两种蜂路巢框是通过加宽侧条作蜂路间隔装置的 Hoffman蜂路巢框（图2-35 A）和采用金属距离卡作蜂路间隔装置的蜂路巢框（图2-35 B）。金属距离卡距离巢框具有制作简单、使用寿命长等优点，我国大多数蜂场和国外一些蜂胶较多地区的蜂场都普遍采用这种蜂路巢框。

近几年，意大利的一些养蜂场还采用一种塑料蜂路间隔装置套在巢框侧条上，加钉固牢，形成蜂路巢框（图2-35 C）。这种蜂路巢框制作简单，使用方便，较有发展前途。

图2-35 蜂路巢框

A Hoffman 蜂路巢框  B 金属距离卡蜂路巢框  C 塑料距离卡蜂路巢框

此外，美国的一些养蜂者还喜欢采用一种框耳周围留有蜂路的短上梁巢框（图2-36）。这种巢框的框耳比普通巢框的短一个单蜂路尺寸的长度，使得框耳端部与框受间隔一个单蜂路的距离，这样在提脾和插脾时不易压死蜜蜂。框耳缩短后，在框耳的端部钉上蜂路间隔装置，以保持框耳端部与框受之间的蜂路结构，同时避免巢框向一边偏移导致框耳脱出框受而滑落。

③巢框的组合方式　巢框的组合方式与框条的设计有关，通常有平面钉接、活榫接合和组装接合三种。

平面钉接  用于无榫头框条的巢框的组合（图 2-37）。其方法是直接采用圆钉把各个框条钉接起来。这种巢框组合方式被普遍采用。我国采用的巢框均采用这种方式组合。

活榫接合  用于带榫头框条的巢框的组合（图2-38）。带榫头的框条组合成巢框时，只要把框条与框条间接合处的榫头插入槽中，即可构成牢靠的巢框。这种方式组合的巢框在国外较常见，我国20世纪40年代前也曾采用，其后因框条制造费工费时而逐渐被淘汰。

组装接合  用于组合式框条的巢框的组合。组合式巢框（图2-39）的侧条采用塑料制成，具框耳结构，且上部两侧扩大成蜂路间隔装置；上梁和下梁采用木材制成。组装巢框时，将上梁和下梁分别插入侧条相应的槽孔中即成。

在框条组合成巢框时，无论采取那种组合形式，都要求组合成的巢框平整、端正，以便巢框上线上础和造出平整、完美的巢脾。

⑵箱体　蜂箱的设计和制造，主要应考虑箱体前后壁的框受、扣手、板材的拼接，箱体的接合方式等问题。

①框受的设计与制造　框受是箱体前后壁内面上口沿、供悬挂巢框的“Ｌ”形槽状结构。有无蜂路框受和蜂路框受两种形式（图2-40）。无蜂路框受的槽宽10 mm ，深度等于框耳厚度与上蜂路之和。蜂路框受的槽宽为10 mm ，深度等于框耳厚度、上蜂路与单蜂路之和；在框受处钉一条长度与箱体内宽相等、宽约20 mm 的铁引条，并使其上边缘高出槽底一个单蜂路的距离构成。箱体上采用蜂路框受，既可避免巢框插入箱内时压死滞留在框受上的蜜蜂，又可防止框耳被蜂胶粘于框受槽底，便于提携。但在中蜂箱的设计上，由于中蜂抗巢虫力弱，框受不应采用铁引条，以减少巢虫藏身的场所。

图2-40 框受

在养蜂生产中，为了使无蜂路间隔装置的巢框在箱内能保持适当的间隔，还常常采用榫状铁引条来取代常规的铁引条。榫状铁引条（图2-41）相邻槽口中心之间的距离等于巢脾中心距，当巢框搁置于槽中时巢框之间能准确地维持一定的蜂路。这不但完美地解决了单、双刀割蜜盖机要求无蜂路巢框配合使用和饲养管理上要求巢框在箱内保持一定蜂路间隔的问题，而且对解决转地蜂群箱内巢脾固定的问题也有较大的现实意义。

②扣手的设计　箱体设计扣手，便于养蜂者搬动蜂箱。扣手一般设计在蜂箱的前、后壁外侧中心，距箱体上口沿约80 mm 处（图2-42），通常凿一长80 mm 、宽20 mm 、深10 mm 的凹槽形成，有的在箱体四壁或两侧壁的相应位置钉上横木构成。但具护框的箱体，其护框可兼作扣手，所以不再另行设计扣手。

③箱体板材的拼合　制造蜂箱箱体通常要求采用板面较大的板材，当板材达不到所需的宽度时，可采用两块板拼合。在蜂箱制造上常采用较为简易的裁口拼合法拼板（图2-43）。方法是：将板材要拼合的两边缘刨成“Ｌ”形槽，并在其间加两个契子（一般用竹制契子），涂上胶水后拼合。这种拼合法还适用于箱盖板、箱底板、隔板和闸板等部件板材的拼合。

采用这种拼合法拼板时，应注意两块板材的木质和表里要基本一致，使板面拼合平整，避免翘曲。

④箱体的接合　箱体的板壁通常以直角多榫接合（图2-44 ）。方法是：将两片要接合的板壁端部分别凿出成排的直榫榫头和与之相匹配的槽，然后上胶接合。这种接合的榫头制作简单、接合强度大，普遍用于箱体的制造。在蜂箱的制造中，直榫的宽度通常为30～40 mm，接合时除了上胶外还需加钉固牢，以增加箱体的强度。

在制作榫头时，侧壁板上端与前、后壁板的框受接合处的榫头应设计成凸榫，且榫头宽度应不少于40 mm ，以盖住框受的槽口。

此外，在板壁接合时，应避免箱体相邻两个板壁的拼合处在同一个高度上，以防出现箱体上、下部脱开的现象。同时要注意采用拼合的板材时位于下面的拼合板材的槽口应朝向箱外，以防雨水顺拼合处的缝隙渗入箱内。

⑶箱底板　蜂箱底板的设计有两种（图2-45）：一种是与箱体完全分离的活动底板；另一种是与箱体连成一体的固定底板。这两种底板在国外均有采用，但我国基本上都采用固定底板。

①活动底板　通常由一块底板嵌装在“Ｕ”形框架中而成（图2-45 A）。活动底板的框架采用厚度与箱体板厚度相同的板材制作，两侧框条与后向框条以明燕尾榫接合，框架内面有一宽16 mm 、深10 mm的槽供嵌装底板。底板采用厚度15 mm 的板材裁口拚合而成。活动底板两面的框架分别高出底板板面10 mm 和22 mm ，当箱体叠加在其上构成底箱时，底箱的下蜂路为15 mm 或27 mm，可通过翻转活动底板改变底箱下蜂路的大小。

活动底板的宽度与箱体的外围宽度相同，但长度比箱体的外围长度增加50 mm，即蜂箱巢门口的底板向前伸出50 mm，作蜜蜂进出巢门的踏板。蜂箱的踏板不宜设计得过长，一般认为踏板伸出箱体50 mm为宜。踏板过长，不但会增加蜜蜂进出巢的爬行距离，造成巢门口蜜蜂拥挤，影响蜜蜂进出巢的速率，而且会加大蜂箱在堆放贮存空间，尤其在转地放蜂蜂群运输装车时更是如此。

在中蜂蜂箱的设计上，应针对中蜂好咬旧巢脾和清理蜂巢能力差的弱点，采用活动底板，以便于清理蜂箱底板的蜡屑和污物，防止巢虫滋生。

此外，在制造底板时，底板前向第一块板材的宽度至少应在 100 mm 以上，使底板的拼合处不露出箱外，以免拼合处遭雨水侵袭而损坏底板。

②固定底板　通常钉固于箱体上形成（图2-45 B）。即把箱体的两个侧壁和后壁下部延长约20 mm ，然后把底板直接钉固在箱体下口，并在底板下面两侧各钉上一条长度与底板相同、宽度为30 mm 、厚度为20～30 mm 的木垫条构成。底板伸出箱体的长度和底板前向第一块板材的要求均与活动底板的相同。固定底板结构简单，制造容易、省时。

⑷箱盖　是蜂箱最外的一层保护盖，用于遮日避雨，保持箱内温、湿度和保护箱内蜂巢安全，所以，要制作得非常紧密，不漏水。箱盖有平式的和“人”字形的两种（图2-46）。平式箱盖的箱顶板是平的，便于蜂箱重叠和运输，世界各地养蜂场普遍采用。“人”字形箱盖的顶板形似屋顶，呈 120°角向两侧倾斜。它虽不便蜂箱重叠和运输，但便于御水，且顶板下方的空间较大，有利于夏季隔温，冬季填装保温物保温，适于定地蜂场使用。

平式箱盖由顶板、盖框和垫木构成。顶板采用厚度为15 mm 板材制作；盖框采用与箱体壁板同厚的板材通过直榫接合制成；垫木由长度与箱盖内长相同、宽度为30 mm 、厚度为10～20 mm 的木条制成，盖内两侧紧贴盖板各钉一条。箱盖的大小视箱体、垫木厚度和套盖入箱体的深度而定。一般地说，箱盖的内长和内宽应相应地分别比箱体的外长和外宽大10 mm ；箱盖的内高取决于垫木厚度和套盖入箱体的深度，通常要求箱盖要套盖入箱体30 mm 。

图2-46 箱盖

A. 平式箱盖B. “人”字形箱盖 

为了保护箱盖顶板，国外的箱盖通常在顶板上覆盖镀锌铁皮，并在铁皮外表涂上白色或浅色油漆，以反射阳光。有试验认为，在烈日下，箱盖涂成白色的蜂箱箱内温度可比涂其它颜色的低约 5℃。在我国，蜂箱通常采用较经济的油毛毡取代镀锌铁皮以御雨水，但油毛毡色黑会大量吸收阳光，使箱内过热，而且易损坏，所以不是理想的代用品。

⑸副盖　由一块木板与边框构成。木板的长度和宽度分别与箱体的长和宽相同或略小1～2 mm 、厚度为10 mm ；边框钉在木板一面四周边缘，宽度与箱体壁厚度相等，厚度为10～20 mm （图2-47）。可根据蜂群、气候等情况，通过翻转副盖调节副盖内板面至巢框上梁间的蜂路。

由于饲养管理上的其它需要，有的在副盖的边框开设小孔作蜂箱的上巢门；有的在副盖盖板上装置脱蜂器构成脱蜂板，采蜜时可用于脱蜂，一物两用。

⑹隔板　采用厚度为10 mm 的木板制成，其宽度和高度分别与巢框的外宽和外高相等。有的在隔板一面或两面的两侧边缘钉上长度与巢框高度相等、宽度为10 mm 、厚度为4 mm 的木条作为蜂路间隔装置（图2-48），以防在使用中挤死蜜蜂。

⑺巢门档与巢门板

①巢门档　用于活底蜂箱。采用长度与箱体内宽相等、宽度和厚度均为22 mm 的方木条， mm×10 mm 的大巢门，并在与之相邻的一面的一侧距端部50 mm 处开设一个50×8 mm 的小巢门制成（图2-49 A）。使用时，横向嵌装在箱体前壁正下方的底板上。调节巢门通过翻转巢门档来实现。

②巢门板　用于固定底蜂箱。固定底蜂箱的巢门板一般都设计成闸式，即在底箱前壁的两下角装置有巢门板滑块，巢门板插在滑块提供的槽内使用。巢门板的长度视箱体的宽度而定，宽度约为60 mm。它采用厚度为10 mm 的木板制成， mm×10 mm、配有活动小木块的巢门，也可在木板的两端距端部约70 mm 处各开设一个巢门（图2-49 B）。巢门的大小可通过小木块调节。

⑻闸板　形似隔板，宽度和高度分别与底箱的内长和内高相等，系采用厚度为10 mm 的木板制成（图2-50）。闸板上部两端凸出部分的长度和高度分别与框受的宽度和深度相等。

⒊制造蜂箱的尺寸公差

在制造蜂箱时，蜂箱各部件原则上都要严格按照图样中标注的尺寸制作，但由于各部件在加工过程中难免有误差，为了保证所制的蜂箱各部件能装配使用和具有互换性，必须将蜂箱各部件尺寸的加工误差控制在一定的范围内，即对尺寸规定一个允许的变动量，这个变动量称为“尺寸公差”。蜂箱各部件制造时的尺寸公差一般是：长度不超过1 mm ，宽度不超过0.5～1 mm ，厚度不超过0.5 mm 。

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